富士康，我真不知道該用一個什么樣的詞來形容它。也許輿論界大多數的聲音都堅稱其是剝削勞動者利益的“血汗工廠”。這是一個讓工人痛苦，讓環境遭破壞的中國式代工廠。富士康自身也頻發一些負面的新聞，比如“員工跳樓”、“員工與保安斗毆”、“無限期加工”、“工資低廉”、“環境衛生”等訊息。富士康確實存在這些問題，但其反映的是中國大多數代工廠走大規模生產這條路都普遍遇到的一種現象。今天有富士康的各種負面信息，那明天難道就沒有什么代工廠的負面信息嗎？肯定有，并且在一段時間內肯定不會消失，甚至有越演越烈的趨勢。富士康在某種程度上反映出的是中國制造業之殤。
富士康的背景
富士康成立是有一個大的環境，即在改革開放與中國進入WTO的浪潮中起來的。當時，國內吸引外資的主要籌碼就是低廉的勞動力以及讓外資垂涎欲滴的政策。只要你來投資，就免稅，并且工廠土地這些都可以得到解決。這種引進外資的方式也是地方政府考察業績的指標之一，也是沿海城市GDP增長的最主要動力。西方國家很多制作業開始外流，因為制作業最大的問題就是對環境的破壞（西方國家環保稅很重的）。
而西方許多企業發現將制造業移植到中國，不但能夠解決環境破壞的問題，還能夠最大限度的降低成本，畢竟西方的人力成本是中國這種發展中國家的數倍。于是，像富士康這樣的企業就開始了走制造業的這條康莊大道。用中國人的方式走中國特色的制造業，大量廉價勞動力，廉價代工以吸引西方高科技公司。其最主要業務就集中在當時火熱的電子產品領域。
第一階段富士康成立初期
1998年，富士康在深圳建廠，開始了中國制造業第一大廠的道路。當時，深圳作為出口的主要門戶，廣州作為制造業的基地，富士康在此真可謂如魚得水。大家都知道，在整個產業鏈的各個環節，制造業是最累、最苦、利潤最低、對環境污染最大的環節。本來就不掙錢，更別提給員工各種保障和所謂的五險一金了（少數高級員工及管理人員除外）。為了能夠得到更多的利潤，富士康這類的代工廠采取的普遍特征是高度自動化、大規模生產，可是有些環節仍然需要人在其中發揮作用。沒辦法，隨著業務的擴散，只有不斷的招收員工。而整個流水線上又不需要員工有多大的技能，只需要你去重復單一的工作即可，只要流水線不停。富士康的重點不在員工身上，因為主要的核心環節已經靠機械這些東西掌控了，員工自身的待遇則不需要多大考慮。
第二階段人力成本成富士康利潤增長瓶頸
富士康不斷的招收無需高學歷的工人時，這些低技能工人的議價能力比較低，自然工資就低。可是，當中國經濟發展飛速，通貨膨脹加劇時。工資卻成為了最大的隱患。很多員工沒有什么技能，在富士康加班加點重復單調的工作，又看不到未來。再加上工作環境及生活環境并不那么好，自然就會爆發各種員工跳樓事件。當事件被無限放大，富士康就被推到了風口浪尖。又由于國內的房價上揚，各種價格都開始上漲。員工工資也得漲吧，富士康作為產業鏈的最低端，哪里有更多的錢去處理這些外在因素。于是，富士康開始將工廠往內陸搬，廊坊富士康、河南富士康等等。但是，始終有個問題沒辦法解決，即員工基本的人權和生活工作環境怎么解決。國內有的企業有工會，可是對于富士康這種企業來說，員工即使加入工會，對于企業的經營狀態是沒有半點作用的。員工和富士康存在的關系就是簡單的勞工關系。這是國內大多數代工或者制造業的現狀。近日，富士康為了能夠最大限度的頂替人的作用，開始引進機器人進行代工。但即使自動化程度高的機器人，也無法完全頂替人的作用。
富士康手機返工的罪魁禍首——大規模生產模式
富士康手機遭返工，外界猜測是由于合格率沒跟上，以至于在部分標準沒有跟上蘋果公司的標準。并且，富士康老總郭臺銘也入駐進工廠監督起手機的合格率。真實情況真是這樣嗎？其實，很多人都沒看到事情的本質。本質的原因是大規模生產之殤，也是中國制造業之殤。
大規模生產方式
這里先提一個問題，網友可以想想。為什么要大規模生產，大規模生產能夠解決什么問題？
大規模生產方式起源于西方，最主要的代表是福特公司。大規模方式生產的廠家用精通某一狹隘領域的專業人才設計產品，用半熟練與非熟練的工人，采用昂貴的專用設備生產。這樣可以生產出大批量的標準產品，由于機械設備的成本非常高，生產絕不允許中斷。為了保證不間斷地生產，大規模生產廠家增加了許多的緩沖環節——額外的協作廠、額外的工人和額外的場地。大多數雇員對工作方法感到厭煩，提不起興趣。（富士康廠大、人多、員工沒積極性的原因）在大規模生產中，組裝線上的工人只要重復地完成一項或者兩項簡單的工作。領班本人不承擔組裝工作，但要保證組裝線的工人按照規定工作。公司總部的經理們，通常按照產量和質量兩項指標來標定工廠的管理情況。于是，工廠的廠長們知道，如果達不到規定的生產目標會出大問題，而出現的差錯，必須糾正的話，還可以在下了總裝線后在返修工段更正。其實，組裝線以外的任何一個人都沒有對手機產生一點增值，因為他們根本不懂手機制造的原理。大規模生產中，為了保證生產線不停頓而允許放過組裝中的錯誤，這使錯誤不斷的倍增。每一個工人都有理由認為所有的差錯都會在組裝流水線的終端得到彌補，而任何使流水線停止的行動都會使他們受到懲罰。由于要到組裝線的終端才會發現問題，這就很可能使這個問題還沒被發現之前已經在許多手機上存在同樣的問題了。
富士康的出路——精益生產模式
精益生產模式這一概念來自于日本豐田。與大規模生產方式想必，精益生產方式在工廠中的勞動力、生產占用的場地和投資都減半。同時，出現廢品的概率也大幅下降，工人能夠有更好的環境和心態加入到企業生產的構架中來。精益生產模式的細節概念解釋比較復雜，網友感興趣可以去看一本叫做《豐田精益生產方式》的書。
富士康如果要想在今后，從產品上有所突破并且員工能夠積極的加入到生產中來，而不是靠簡單的雇傭關系來維持生產紐帶，變革是必須的。而精益生產的方式將是變革的重點。只有解決人、合格率以及高效率的生產才能夠解決像富士康這種代工企業存在的困境！
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本文標題：富士康手機遭返工的本質
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